• Exkursionsveranstaltung für 20 Studierende des Masterstudiengangs „Public
Health“ der Medizinischen Hochschule Hannover (MHH)
• Ergonomie in den Montagebereichen im Blickpunkt
• Erster Mitarbeiter studiert „Public-Health“
Das Gesundheitswesen von Volkswagen Nutzfahrzeuge am Standort Hannover-Stöcken ist erstmals für Studierende des weiterbildenden MHH-Masterstudiengangs „Public Health“ prüfungsrelevant. In Vorbereitung auf ihr Abschlusskolloquium informierten sich deshalb rund 20 Studierende im Transporter-Werk. Unter den Studierenden ist erstmals auch ein Mitarbeiter des Standorts Stöcken. Die ganztägige Exkursions- und Vortragsveranstaltung gehört zum Studienmodul „Grundlagen der Prävention und Gesundheitsförderung“ und findet im Rahmen der 2015 vereinbarten Kooperation zwischen Hochschule und Gesundheitswesen des Volkswagen Konzerns, Standort Hannover, statt.
Im Zentrum des Besuchs standen vor allem Fragen zur Ergonomie in der Neuen Zukunftsfähigen Montage (NZM). Dieser Produktionsbereich wird im Werk Hannover-Stöcken grundlegend auch nach Gesundheitsaspekten völlig neu aufgebaut und gilt in der Automobil-Industrie als vorbildlich. Insbesondere individuell höhenverstellbare Hängebahnen, mit denen die Fahrzeuge durch die Montage „schweben“, entlasten dabei die Mitarbeiter. Zudem gibt es sogenannte Mitfahrbänder, die den Beschäftigten zusätzlich verbesserte Arbeitsbedingungen verschaffen. Die gesundheitlichen Vorteile (u.a. rückenschonende Arbeitsplätze) dieses zukunftsweisenden Montagebereichs wurden den Studenten vor Ort intensiv dargestellt und erläutert.
Uwe Steinmeyer, Fachbereich Ergonomie, Gesundheitswesen Volkswagen Nutzfahrzeuge, Hannover: „In der ‚Neuen Zukunftsfähigen Montage‘ sind für die neue T-Baureihe durch frühes Mitwirken des Gesundheitswesens ergonomische Einrichtungen und alternsgerechte Arbeitsplätze geschaffen worden. Volkswagen Nutzfahrzeuge sieht darin nicht nur ökonomische Notwendigkeit, sondern auch soziale Verpflichtung gegenüber den Mitarbeitern. Durch die Hubeinrichtungen können die Fahrzeugpositionen in der Produktion der Körpergröße und der Arbeitsaufgabe des Mitarbeiters angepasst werden, so dass es zu geringerer physischer Belastung kommt.“
Schwere Fahrzeugteile werden zudem mit sogenannten Hebehilfen bewegt. Hierbei wird das Eigengewicht dieser Hebehilfen durch Verwendung modernster Werkstoffe wie Karbon äußerst gering gehalten. Durch den Einsatz neuer, optimierter Beleuchtung wird in der Montage außerdem blendfreies Arbeiten ermöglicht, so dass die Augen der Mitarbeiter entlastet werden.
Dr. Eckehard Stolz, Leitender Werkarzt Gesundheitswesen Volkswagen Nutzfahrzeuge, Hannover: „Unser Ziel ist es vor allem, das Arbeitsumfeld der Mitarbeiter zu verbessern. Hierzu gehört die Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze – auch unter Einbeziehung der demographischen Entwicklung. Konkret bedeutet dies: Die Beschäftigten sollen vor arbeitsbedingten Gesundheitsgefahren geschützt, der Gesundheitsstand dauerhaft erhöht werden.“
Das Team des Gesundheitswesens, darunter neun Ärzte, 17 Rettungsassistenten und Notfallsanitäter, 11 medizinische Fachangestellte, Sozialbetreuer/Arbeitspsychologen, 19 Fachkräfte für Arbeitssicherheit/Ergonomie sowie zusätzlich 10 Physiotherapeuten und Sportwissenschaftler des Reha- und Fitnesszentrums der AutoVision kümmern sich um die Gesundheit der Mitarbeiter im Werk.
Christina Muckelberg, Leitung Strategie und Kommunikation, Gesundheitswesen, Volkswagen Nutzfahrzeuge, stellte die Prüfungsfragen und Musterantworten für den Exkursionstag der Studierenden zusammen. Muckelberg über die Kooperation mit der Hochschule: „Das Projekt ist wegweisend und bringt Vorteile für alle Seiten. Wir zeigen den Studierenden, wie ergonomische Projekte in der Produktion umgesetzt werden und zukunftsfähige Arbeitsplätze angelegt sind. Wir wiederum profitieren von aktuellen, industrie-relevanten Ergebnissen der Präventionsforschung des Instituts für Epidemiologie, Sozialmedizin und Gesundheitssystemforschung unter der Leitung der Direktorin, Prof. Dr. Ulla Walter.“
Dr. Martina Plaumann, bei der MHH verantwortlich für das Studienmodul, erklärte: „Durch den Input von Fach- und Führungskräften aus dem Gesundheitswesen von Volkswagen Nutzfahrzeuge unter der Leitung von Frau Muckelberg erfahren die Studierenden aus erster Hand, wie die Anwendung der Theorie der betrieblichen Gesundheitsförderung und Prävention in Produktionsbereichen in der Praxis erfolgt. Die Exkursion ist für die Studierenden eine große Bereicherung, sehr wichtig und daher auch prüfungsrelevant.“
Erster Mitarbeiter am Standort Stöcken studiert „Public Health“
Unter den Studenten ist auch Lars Kaiser (25). Er ist der erste Mitarbeiter (AutoVision) am Standort Hannover-Stöcken, der diesen weiterbildenden MHH-Masterstudiengang gewählt hat. Er studiert im 1. Semester berufsbegleitend – also parallel zu seinem Beruf als Sportwissenschaftler im Reha- und Fitnesszentrum. Kaiser: „‘Public Health‘ ist ein idealer Studiengang für mich: Er baut in vielen Bereichen auf meinem Beruf auf, ist zukunftsweisend und macht viel Spaß. Da meine Arbeitszeiten im Reha- und Fitnesszentrum recht flexibel sind, lassen sich Studium und Beruf gut miteinander vereinbaren.“
Weitere Themenfelder des Studienbesuchs waren: betriebliche Gesundheitsförderung, Präventionsmaßnahmen, Folgen der demographischen Entwicklung für Produktionsbetriebe, gesunde Ernährung. Zudem besichtigten die Studenten das Reha- und Fitnesszentrum im Werk.
Am Standort Hannover sind rund 14.000 Mitarbeiter beschäftigt.
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Ingolstadt/Neckarsulm, 25.01.2016
• 15 Expertenvorträge in Ingolstadt und Neckarsulm
• Fokus auf Megatrends Globalisierung und Digitalisierung
• Personal-Vorstand Thomas Sigi: „Bauen Brücke zwischen Theorie und Praxis“
Auftakt zum „Audi Kolloquium“ 2016: Die wissenschaftliche Vortragsreihe startet am 29. Januar in Ingolstadt mit einem Blick auf den Journalismus im Zeitalter der Digitalisierung. Insgesamt lädt Audi an den Unternehmensstandorten Ingolstadt und Neckarsulm in diesem Jahr zu 15 Expertenvorträgen ein. Das ausführliche Jahresprogramm liegt ab sofort vor.
Das Audi Kolloquium vermittelt einer breiten Öffentlichkeit kompakt und anschaulich neueste Erkenntnisse aus Wissenschaft und Forschung. Die Vortragsreihe besteht seit 2004 und hat seitdem rund 20.000 Zuhörer angezogen. „Mit dem Audi Kolloquium haben wir an unseren Standorten ein Erfolgsformat etabliert“, sagt Prof. h.c. Thomas Sigi, Vorstand für Personal und Soziales der AUDI AG. „Wir bauen mit der Vortragsreihe eine Brücke zwischen wissenschaftlicher Theorie und Praxis – und geben so auch neue Impulse in unsere Heimatregionen hinein.“
Alle Referenten sind Experten von Partnerhochschulen der AUDI AG. Zudem präsentieren zwei Wissenschaftler aus den USA im Rahmen der „International Audi Guest Lecture“ ihre aktuelle Forschung. Thematische Schwerpunkte sind in diesem Jahr die Megatrends Globalisierung und Digitalisierung: Wie verändert die digitale Welt Medien und Journalismus? Wie sieht die Mobilität von morgen aus? Welchen logistischen Herausforderungen werden wir begegnen? Und welche Kompetenzen erlernen junge Menschen in der Schule, um im Beruf erfolgreich zu sein? Mit vier Vorträgen zum Thema China setzt Audi im Jahr 2016 außerdem erstmals einen Länderschwerpunkt.
Hinweise:
Die Vorträge finden jeweils um 18 Uhr im Audi Konferenz Center an der Ettinger Straße in Ingolstadt beziehungsweise im Audi Forum Neckarsulm statt.
Die Teilnahme ist kostenfrei. Um vorherige Anmeldung unter http://www.audi.de/wissenschaftskooperationen wird gebeten.
![Zwei neue Tech Center! Daimler investiert weiter in die Zukunft]()
Stuttgart – Elektrische Antriebe, Digitalisierung, autonomes Fahren, Sicherheit und Umweltschutz, diese Trends beeinflussen die Fahrzeugkonzepte der Zukunft. Für die damit einhergehenden vielfältigen und schnellen technologischen Veränderungen ist die Daimler AG mit einem schlagkräftigen Forschungs- und Entwicklungsnetzwerk global aufgestellt, welches kontinuierlich gestärkt wird. Dieses Netzwerk ist essentiell, um die Herausforderungen der Zukunft erfolgreich zu meistern. Dabei gilt es, die Bedürfnisse der Kunden weltweit zu kennen und auf diese flexibel zu reagieren. Faszinierende Produkte sowie bahnbrechende Technologien und Innovationen können so in kürzeren Entwicklungszyklen entstehen.
Mit der Gründung von Tech Centern bündelt die Daimler AG nun strategisch ihre Forschungskooperationen auch in Deutschland. So wurde am 18. Januar 2016 das Tech Center a-drive mit dem Forschungsschwerpunkt des autonomen Fahrens gegründet. Hier soll unter anderem die Forschung an robusten Sensoren und sicheren autonomen Entscheidungsfindungen vorangetrieben werden.
Heute am 21. Januar 2016 wurde als zweiter Schritt das Tech Center i-protect gegründet, in dem die Daimler AG mit ihren Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft die Sicherheitssysteme zukünftiger Fahrzeuggenerationen erforschen wird. Seit jeher leistet die Daimler AG auf diesem Gebiet Pionierarbeit. Beispiele aus der Vergangenheit reichen von der Erfindung der Knautschzone (1951) über den ersten Crashtest (1959) bis zum Beginn der Airbagentwicklung (1967). Aber wie genau verhält sich das Auto der Zukunft bei einem Unfall? Gibt es schon Crash Test Dummys, die innere Verletzungen erkennen lassen? Und wie schützt man alle Insassen gleichermaßen gut? Ein Röntgenblick in das Fahrzeug soll z.B. helfen, das Verhalten der Fahrzeugstruktur während des Crashtests noch besser zu verstehen. Neuartige digitale Menschmodelle könnten zur Entwicklung von Airbags beitragen, die sich automatisch an Körpergrößen anpassen.
„In unserem globalen Forschungs- und Entwicklungsnetzwerk arbeiten weltweit über 15.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter daran, unsere Fahrzeuge noch effizienter, vernetzter und sicherer zu machen. Mit den neu gegründeten Tech Centern wollen wir in Ergänzung unserer Auslandsaktivitäten auch in Deutschland unser Netzwerk stärken, indem wir wichtige Forschungs-Partner zu strategischen Zukunftsthemen bündeln.“, erklärt Prof. Dr. Thomas Weber, Vorstandsmitglied der Daimler AG, verantwortlich für Konzernforschung und Mercedes-Benz Cars Entwicklung.
„Im Tech Center i-protect arbeiten schlagkräftige Teams der Industrie und Wissenschaft aus verschiedenen Regionen zusammen, um Forschungsergebnisse auf dem Gebiet der integralen Sicherheit noch schneller in unsere Fahrzeuge zu bringen. Dafür investieren wir in den kommenden Jahren insgesamt rund 5 Millionen Euro“, so Weber weiter.
Im Tech Center i-protect wirken neben der Daimler AG folgende Partner mit: Robert Bosch GmbH, Universität Stuttgart, Fraunhofer-Gesellschaft mit den Instituten Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik (IWM) und Fraunhofer-Institut für Kurzzeitdynamik Ernst-Mach-Institut (EMI) Freiburg, Universität Freiburg, Technische Universität Dresden, Technische Universität Graz und Klinikum Stuttgart.
Die Bündelung von Forschungspartnern in den Tech Centern a-drive und i-protect sorgt für einen effizienten Wissens- und Technologietransfer. Für junge Wissenschaftler und neue Mitarbeiter wird die Attraktivität des Standortes durch den Leuchtturm-Charakter erhöht. Gleichzeitig steigt die Attraktivität für internationale Kooperationen mit starken internationalen Partnern. Letztendlich wird durch die Tech Center Idee auch die Übertragung von Best Practice Methoden zwischen den wissenschaftlichen Einrichtungen und den Industriepartnern erleichtert.
Der heute besiegelte Schulterschluss stärkt die Innovationskraft und somit die Zukunftsfähigkeit aller Partner. Dieses strategische Vorgehen soll auch bei anderen großen Zukunftsthemen mit der Gründung weiterer Tech Center Anwendung finden.
Foto: auto-presse.de
22.01.2016
BMW Brilliance Automotive eröffnet neues Motorenwerk mit Leichtmetallgießerei in China
Motorenwerk produziert 3- und 4-Zylinder-Ottomotoren
Leichtmetallgießerei setzt Maßstäbe für nachhaltige Produktion
Produktion von Hochvoltbatterien angekündigt
Oliver Zipse: „Neues Motorenwerk ist klares Bekenntnis zum chinesischen Markt“
München/Shenyang. BMW Brilliance Automotive (BBA) hat heute in Shenyang ein neues Motorenwerk mit Leichtmetallgießerei eröffnet. Der neue Standort produziert die jüngste Generation der BMW TwinPower Turbo 3- und 4-Zylinder-Ottomotoren und gehört zum Produktionsverbund von BBA in Shenyang im Nordosten von China. BBA ist das langjährige Joint-Venture der BMW Group mit Brilliance China Automotive Holdings Ltd. Langfristig werden im Motorenwerk rund 2.000 Mitarbeiter von BBA arbeiten.
Oliver Zipse, Vorstand für Produktion der BMW AG, betonte während der Eröffnungsfeier: „Dies ist ein weiterer Meilenstein in der Historie unseres Joint-Ventures und bestätigt einmal mehr unsere erfolgreiche Zusammenarbeit. Das neue, zukunftsweisende Motorenwerk mit Leichtmetallgießerei wird eine wichtige Rolle innerhalb des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group einnehmen. Es ist Teil unserer Strategie eines global ausgewogenen Wachstums mit Produktionskapazitäten in den jeweiligen regionalen Märkten.“
Yumin Qi, Vorstand von Brilliance China Automotive Holdings Ltd., äußerte seinen Dank: „Im Laufe der letzten Jahre hat BBA bedeutende Fortschritte gemacht und einen exzellenten, modernen Produktionsstandort in Shenyang aufgebaut. Dies ermöglicht uns, unsere Präsenz auf dem chinesischen Markt weiter zu vertiefen und unseren Erfolg auszubauen. Unser Dank gilt der großartigen Leistung von BBA und unserem Joint-Venture-Partner BMW Group für die gute Zusammenarbeit.“
Dr. Anton Heiss, Präsident von BBA, kündigte bei der Veranstaltung an: „Wir sind einer der erfolgreichsten Hersteller von Premiumfahrzeugen in China. Die lokale Produktion wird um drei BMW Modelle erweitert. Eines dieser Modelle, der BMW 2er Active Tourer, wird im ersten Quartal 2016 auf den Markt kommen.“
Sowohl das Motorenwerk als auch die Leichtmetallgießerei entsprechen modernsten Produktionsstandards und werden die BMW Brilliance Automobilwerke Dadong und Tiexi beliefern. Die Kapazität orientiert sich am Produktionsvolumen der beiden Automobilwerke und liegt derzeit bei bis zu 300.000 Einheiten pro Jahr. Im Jahr 2015 betrug die lokale Automobilfertigung über 287.000 Einheiten. Die erforderlichen Investitionen wurden von BBA aus eigener Kraft getragen, zusätzliches Kapital der beiden Joint-Venture-Partner war nicht erforderlich.
Die feierliche Eröffnung fand unter Anwesenheit von Oliver Zipse, Vorstand für Produktion der BMW AG, Olaf Kastner, Leiter der BMW Group Vertriebsregion China, Yumin Qi, Vorstandsvorsitzender Brilliance China Automotive Holdings Ltd., Xiaoan Wu, Vorstand von BBA, Dr. Anton Heiss, Präsident von BBA, Ilka Horstmeier, Leiterin Produktion Motoren und elektrische Antriebssysteme BMW Group, Ralf Hattler, Leiter Einkauf und Lieferantennetzwerk Antrieb BMW Group, sowie Vertretern der lokalen Regierung statt.
Effiziente Motorenproduktion: neueste Generation der BMW TwinPower Turbo 3- und 4-Zylinder-Ottomotoren
Die BMW TwinPower Turbo Ottomotoren zeichnen sich durch besonders hohe Effizienz und niedrige Emissionswerte aus und sind die jüngste Weiterentwicklung der BMW EfficientDynamics-Motorenfamilie. Durch den hohen Aluminiumanteil konnte das Gewicht der Antriebe erheblich reduziert werden. Zudem wurden das Wärmemanagement und die akustischen Eigenschaften verbessert. Herzstück dieser Motoren-Baureihe ist die vielfach ausgezeichnete TwinPower Turbo-Technologie, die variable Laststeuerung mit modernster Direkteinspritzung vereint.
Ein besonderes Merkmal der neuen Motorengeneration ist das einheitliche und standort-übergreifende Produktionssystem, das so genannte Baukastensystem. Alle Motoren dieser Generation sind Reihenmotoren. Sämtliche Derivate werden auf Basis eines Kernmotors unter Verwendung des Teilebaukastens produziert. Dank dieses Prinzips ist der Anteil von Gleichteilen innerhalb eines Verbrennungstyps, also Benzin- oder Dieselmotor, auf bis zu 60 Prozent gestiegen. Selbst zwischen Benzin- und Dieselmotoren liegt der Anteil von Gleichteilen bei rund 40 Prozent.
Durch das vereinheitlichte Produktionssystem der Baukastenmotoren werden erhebliche Synergien zwischen den internationalen Standorten der BMW Group Motorenproduktion in München (Deutschland), Steyr (Österreich) und Hams Hall (UK) erreicht. Wirtschaftliche und produktionstechnische Vorteile ergeben sich bei der Optimierung der Wertströme und durch Skaleneffekte. Innerhalb des globalen Motorenproduktionsnetzwerks fungieren die Standorte als Kompetenzzentren für die verschiedenen Motortypen und können jederzeit ihr Know-how mit den anderen Motorenwerken teilen.
Ein weiterer Vorteil des standardisierten Produktionssystems sind einheitliche und stabile Prozesse, die zu einer gesteigerten Qualität führen. Gleichzeitig ist die standortübergreifende Baukastenproduktion hoch flexibel und kann aufgrund einheitlicher Anlagen und Prozesse schnell auf Veränderungen der Markt- und Kundennachfrage reagieren.
Sämtliche Produktionsprozesse im BMW Brilliance Motorenwerk entsprechen den hohen, weltweit gültigen Standards der BMW Group in punkto Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit. Das Wissen des weltweiten BMW Group Motorenproduktionsnetzwerks fand nicht nur bei Planung und Bau des neuen Werks Anwendung, sondern auch bei der Einführung von nachhaltigen Produktionsprozessen und -technologien für die jüngste Generation der Baukastenmotoren. Nach dem Vorbild des BMW Group Werks Steyr in Österreich wird in der mechanischen Fertigung eine Wasserrückgewinnungsanlage eigesetzt. Bei diesem Prozess werden durch den Einsatz von innovativ kombinierten Membrantechnologien die gesamten Abwässer aufbereitet und wieder zurück in die Produktion gespeist. Sie ist damit komplett abwasserfrei.
Die Leichtmetallgießerei: nahezu emissionsfreie Produktion
Die Leichtmetallgießerei verfügt über eine Kapazität von bis zu 15.000 Tonnen Aluminium im Jahr und setzt Maßstäbe für eine nachhaltige Produktion. Vorbild für die neue Gießerei ist das Partnerwerk Landshut, dessen langjährige Erfahrung in die Produktionsprozesse einfloss.
Die innovativen Produktionsprozesse bei der Herstellung von Sandkernen ermöglichen eine nahezu emissionsfreie Produktion. Erstmals in China werden anorganische Bindemittel eingesetzt, die die Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 Prozent gegenüber dem branchenüblichen, organischen Gießverfahren reduzieren. Außerdem lassen sich 90 Prozent des beim Gießen verwendeten Kernsands recyceln, was eine nahezu abfallfreie Fertigung ermöglicht. Die BMW Group Gießerei in Landshut war die erste Gießerei weltweit, die diese wegweisende Umwelttechnologie 2009 vollständig für die Serienproduktion von Gussteilen einführte. Diese Technologie wurde nun auf China übertragen.
Weiterhin wird das für das Gießen benötigte Aluminium in fester Form antransportiert und anschließend in der hauseigenen Schmelzerei auf rund 760 Grad verflüssigt. Das beim Gießen anfallende „Kreislaufmaterial“ – also Metallreste, die beim Putzen vom Rohgussstück getrennt werden – wird in den gießereieigenen Schmelz- und Warmhalteöf
en eingeschmolzen und wiederverwendet.
Mit dem sogenannten Lichtbogendrahtspritzen (LDS) wird eine innovative Technologie zur Produktion von Aluminiumguss-Kurbelgehäusen eingeführt. Dabei werden die Zylinderlaufflächen aller Kurbelgehäuse mit einer hauchdünnen Schicht aus Eisenpartikeln beschichtet, die in flüssiger Form aufgesprüht wird. Das führt zu niedrigerem Kraftstoffverbrauch bei geringerem Gewicht.
Die Zukunft: Produktion von Hochvoltspeichern
Im neuen Motorenwerk werden zusätzlich zu den Verbrennungsmotoren in Zukunft auch Hochvoltspeicher für Plug-In Hybrid-Fahrzeuge produziert. Wie beim Aufbau der Motorenmontage wird es bei diesem Projekt eine enge Zusammenarbeit zwischen BBA und der BMW Group geben, um den Wissenstransfer aus der Hochvoltspeicherproduktion in Deutschland sicherzustellen.
Die BMW Group
Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI und Rolls-Royce der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.
Im Jahr 2015 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,247 Millionen Automobilen und rund 137.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2014 belief sich auf rund 8,71 Mrd. €, der Umsatz auf 80,40 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2014 beschäftigte das Unternehmen weltweit 116.324 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamtenWertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.
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