Der neue Toyota Prius ist so effizient wie niemals zuvor. Jede Prius Generation seit 1997 verbesserte sich bei CO2-Emissionen und Verbrauch gegenüber dem jeweiligen Vorgänger, aber nie war der Fortschritt so groß wie beim neuen Modell: Mit 70 g/km CO2 und einem Normverbrauch von 3,0 Litern auf 100 Kilometern setzt die vierte Generationen neue Maßstäbe*. Zum Vergleich: Das Vorgängermodell lag noch bei 89 g/km CO2 und 3,9 Litern Verbrauch.
Um die Effizienz zu steigern, wurde das Hybridsystem des neuen Prius umfassend überarbeitet. Zudem wurde ein besonders aerodynamisches Karosseriedesign entwickelt. Fahrdynamik, Handling und Ansprechverhalten wurden ebenfalls verbessert und richten sich jetzt deutlich stärker nach den Bedürfnissen des Fahrers.
Im neuen Prius arbeitet der bewährte und nun weiterentwickelte 1,8-Liter VVT-i-Benzinmotor mit einem Wirkungsgrad von jetzt 40 Prozent – der weltweit beste Wert für einen Ottomotor. Reibung und mechanische Verluste wurden so reduziert, dass ein Maximum an Energie aus dem Kraftstoff gewonnen werden kann. Auch weitere Komponenten des Prius wurden neu entwickelt oder überarbeitet, um Gewicht einzusparen und so die Effizienz zu steigern, darunter Getriebe, Elektromotor und die Hybrid-Kontrolleinheit.
Die neue Nickel-Metallhydrid-Hybrid-Batterie ist kompakter und leistungsstärker. Angeordnet ist sie jetzt direkt hinter den Rücksitzen, so dass keine Kompromisse beim Kofferraumvolumen eingegangen werden müssen.
Einen wichtigen Beitrag zu den neuen Top-Werten leistet auch die Aerodynamik: Ein niedrigerer Schwerpunkt und schlankere Linien bilden ein auffällig scharfkantiges Design und ermöglichen gemeinsam mit Änderungen am Unterboden einen hervorragenden Luftwiderstandsbeiwert von 0,24 cW.
Auch die Alltagstauglichkeit des neuen Prius wurde erhöht: Die vierte Generation ist die erste, die dank einer ungebremsten Anhängelast von 725 Kilogramm in der Lage ist, einen kleinen Anhänger zu ziehen.
Mehr Fahrspaß
Der neue Prius beschleunigt von null auf 100 km/h in 10,6 Sekunden und im Bereich der für Überholvorgänge relevanten Geschwindigkeiten von 80 auf 120 km/h in 8,3 Sekunden. Die Höchstgeschwindigkeit liegt bei 180 km/h. Die Gesamtleistung des neuen Hybridsystems beträgt 90 kW/122 PS.
Dabei konnte der Fahrspaß im neuen Prius unter anderem durch ein verbessertes Beschleunigungsverhalten gesteigert werden. Erreicht wurde dies durch eine umfassende Weiterentwicklung der Hybrid-Kontrolleinheit. Dank einer optimaleren Unterstützung durch Batterie und Elektromotor wurde das charakteristische Aufheulen des Motors beim Beschleunigen, vermindert und ein natürlicheres Fahrerlebnis geschaffen.
Grundlage für das dynamische Potenzial des Prius ist die neue GA-C Plattform, die als erste auf der Toyota New Global Architecture (TNGA) Plattformstrategie basiert. Sie ermöglicht unter anderem einen tieferen Fahrzeugschwerpunkt (- 2,5 cm), was Handling und Fahrstabilität optimiert und auch die Basis für die Effizienz-Steigerung liefert.
Erreicht werden diese Verbesserungen durch eine im Vergleich zum Vorgängermodell um 60 Prozent gesteigerte Karosseriesteifigkeit. Neue Schweiß- und Herstellungstechniken sowie ein größerer Anteil leichter und hochfester Stähle haben dies möglich gemacht. Zu besserem Handling, mehr Stabilität und damit höherem Komfort für die Passagiere trägt auch eine neue Doppelquerlenker-Hinterachse bei. Abrollgeräusche werden reduziert und der Geradeauslauf verbessert.
Diese neuen Qualitäten kombiniert mit einem schnelleren Ansprechverhalten von Gaspedal, Lenkrad und Bremsen heben das dynamische Fahrverhalten und damit den Fahrspaß im Prius der vierten Generation auf ein neues Niveau.
Die Kick-Off Party im Vorfeld der L.A. Auto Show war auch in ihrer zweiten Auflage ein voller Erfolg. Die Hersteller zeigen sich in diesem Jahr an der Westküste der Vereinigten Staaten sehr zuversichtlich und setzen auch in diesem Jahr wieder auf Fahrzeuge für den amerikanischen Geschmack.
Da ist der Beetle Dune von VW zwar ein optisches Highlight, für den Konzernumsatz wird die Rolle eher untergeordnet sein. Ganz anders stellt sich die Lage beim Amarok dar. Dieses Fahrzeug ist eindeutig für die Vorlieben der Amerikaner entwickelt worden und tritt direkt gegen das meistverkaufte Modell des Landes an. Der Ford F-150 erhält im Amarok eine ernsthafte Konkurrenz mit hochwertiger Ausstattung und Verarbeitung.
Vorbei scheint die Zeit, in der es die Hersteller aus Deutschland versucht haben den europäischen Geschmack in die USA zu exportieren. Diesel werden zunehmend gegen Modelle mit Hybrid ersetzt und leistungsstarke Benziner werden nicht mehr verschämt gezeigt.
Der Skandal rund um den Betrug des VW Konzerns spielte am gestrigen Tag kaum eine Rolle, der Blick war bei allen Herstellern und den Besuchern ganz klar in die Zukunft gerichtet.
Thomas Petrich
Durchschnittlich 100.000 Bauteile pro Jahr
Zukünftig großes Potenzial im Serieneinsatz und in personalisierten Fahrzeugteilen
Neue CLIP-Technologie bereits im Einsatz
München. Die BMW Group feiert in diesen Tagen 25 Jahre additive Fertigung. Die sogenannten additiven Fertigungsverfahren erlangen derzeit unter dem Sammelbegriff 3D-Druck einen immer größeren Bekanntheitsgrad und zählen zu einer der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft. Dr. Udo Hänle, Bereichsleiter für Produktionsstrategie, technische Integration und Pilotwerk: „Der frühzeitige und zielgerichtete Einsatz innovativer, additiver Verfahren hat uns in den vergangenen Jahren zu einem führenden Pionier im 3D-Druck-Bereich gemacht. Im BMW Group Technology Office in Mountain View, im Silicon Valley der USA, setzen wir bereits jetzt die neue CLIP-Technologie (Continuous Liquid Interface Production) in einem ersten Testlauf ein.“ Das CLIP-Verfahren ist deutlich schneller als bisherige Verfahren, da es mit einer flächigen Belichtung durch einen Beamer arbeitet.
3D-Druck-Verfahren werden heute bei der BMW Group in einer Vielzahl von Bereichen angewendet. Dr. Hänle: „In additiven Verfahren gefertigte Teile bieten einen hohen Grad an Freiheit in der Formgebung und können gleichzeitig schnell und in hoher Qualität produziert werden. Für die Zukunft sehen wir ein großes Potenzial im Serieneinsatz sowie für neue Kundenangebote, beispielsweise bei personalisierten Fahrzeugteilen und der Ersatzteilversorgung.“ Langfristig sollen Kunden die Möglichkeit bekommen, einzelne Fahrzeugteile nach individuellen Vorstellungen anfertigen lassen zu können.
Erster Einsatz in Konzeptfahrzeugen und im Prototypenbau
Bereits im Jahr 1990 hat das Rapid Technologies Center der BMW Group die erste Anlagenentwicklung beauftragt und ab 1991 erste Prototypenteile Inhouse auf einer eigenen Stereolithographieanlage produziert. Die additiv gefertigten Teile wurden anfangs überwiegend im Konzeptfahrzeugbau eingesetzt und im Laufe der Jahre kontinuierlich für zusätzliche Einsatzzwecke weiterentwickelt. Je nach Bauteilanforderung nutzt die BMW Group unterschiedliche Verfahren und Werkstoffe.
Klassische Anwendungsbeispiele für die additive Fertigung finden sich heute vor allem in Bereichen, in denen maßgeschneiderte und zum Teil sehr komplexe Komponenten in kleinen Stückzahlen erforderlich sind. Dies ist vor allem im Werkzeugbau, bei Ersatzteilen, Betriebsmitteln und in der Vorentwicklung, der Fahrzeugabsicherung und -erprobung oder Concept- und Showcars der Fall.
Ein besonderes Highlight für die Technologien stellen komplette Neufahrzeuge dar. Wie beispielsweise bei den BMW i-Fahrzeugen sind hierfür keine Vorgängerfahrzeuge verfügbar und die ersten Prototypenfahrzeuge müssen teils komplett additive gefertigt werden, um frühzeitige Anpassungen einbringen zu können.
Neben dem Einsatz der additiven Fertigung für zukunftsweisende Neufahrzeuge liegt auch ein besonderer Charme in der Technologienutzung für klassische BMW Fahrzeuge. Dies kann besonders bei sehr alten Sammlerstücken dazu führen, dass eine Komponente gescannt wird und die daraus generierten digitalen Daten repariert werden, um daraus einen CAD Datensatz zu generieren. Mittels dieser „Reverse Engineering“-Methode ist es möglich, nicht mehr verfügbare Teile für die Ersatzteilfertigung zu generieren.
Vielfältige Einsatzmöglichkeiten
Das Know-How der BMW Group macht es möglich, 3D-Druck-Verfahren in den unterschiedlichsten Bereichen einzusetzen. Ein besonderes Beispiel stellte das Engagement des Rapid Technologies Centers für das britische Paralympics-Basketballteam im Jahr 2012 dar. Für das Team wurden individuelle Rollstuhlsitze anhand von 3D-Körperscans gefertigt. Dadurch war es möglich, das Gewicht im Vergleich zu konventionell hergestellten Sitzen deutlich zu verringern und eine ideale Passgenauigkeit an die Athleten zu gewährleisten – ein erheblicher Vorteil für die Spieler.
Seit Mitte 2014 setzt die BMW Group in der Fahrzeugmontage ein ergonomisches Hilfswerkzeug aus 3D-Druck ein, das die Mitarbeiter bei bestimmten Montagetätigkeiten vor einer übermäßigen Belastung der Daumengelenke schützt. Jede der flexiblen Montagehilfen ist ein Unikat und wird individuell auf die jeweilige Handform und -größe des einzelnen Mitarbeiters angepasst.
Ein weiterer Meilenstein ist der Einsatz additiver Fertigungsverfahren bei Metallteilen, der neue Lösungen ermöglicht und bei der BMW Group bereits in einer Kleinserie eingesetzt wird. Schon seit mehreren Jahren setzt BMW in den DTM-Fahrzeugen Wasserpumpenräder ein, die aus Metall im 3D-Druck-Verfahren hergestellt werden. Im April dieses Jahres kam das 500ste Wasserpumpenrad aus dem 3D-Drucker zum Einsatz. Das hochbelastete Präzisionsbauteil besteht aus einer Aluminiumlegierung und hat sich im harten Sporteinsatz bestens bewährt: Durchweg alle Pumpenräder arbeiteten ohne Ausfall und bestätigen damit die führende Kompetenz von BMW in den additiven Fertigungsverfahren. Im Gegensatz zu 3D-Druck-Verfahren im Consumer-Bereich mit Kunststofffilamenten erfordert die additive Fertigung von Metallteilen ein deutlich höheres Know-how in der Verfahrenstechnik.
Das Team des Rapid Technologies Center im FIZ der BMW Group bearbeitet heute jährlich nahezu 25.000 Prototypenaufträge und liefert dabei 100.000 Bauteile pro Jahr an die BMW internen Kunden aus. Das Spektrum reicht vom kleinen Kunststoffhalter über Designmuster bis hin zu Fahrwerkskomponenten für die Funktionserprobung. Je nach Verfahren und Bauteilgröße stehen die Bauteile schon nach wenigen Tagen zur Verfügung.
Zu dieser Presseinformation wurde für Sie nachfolgendes AV-Mediamaterial zusammengestellt. Zusätzliches Material können Sie auch über die Navigationspunkte Photo, Audio und Video & TV finden.
Aktuelle Studie zeigt: Opel genießt hohes Vertrauen bei den Kunden
„Vertrauensranking 2015“: Opel als bester Volumenhersteller auf Rang 5 von 29 Marken
17.11.2015
Rüsselsheim. Bei der Studie „Vertrauensranking 2015“ schneidet Opel hervorragend ab. Unter 29 bewerteten Automobilherstellern landen die Rüsselsheimer als bester Volumenanbieter auf Rang fünf. Vor Opel konnten sich lediglich die Premiummarken Audi, BMW, Mercedes und Porsche platzieren. Beim Ergebnis liegt die Marke mit dem Blitz in Sachen Kundenvertrauen um starke 12,4 Prozentpunkte über dem Branchendurchschnitt. Insgesamt sagen in der Befragung 71 Prozent der Kunden, dass sie Opel vertrauen. Die Studie zeichnet Opel daher mit der Beurteilung „hohes Vertrauen“ aus.
Die Marktforscher von ServiceValue haben in Kooperation mit der Fachzeitschrift WirtschaftsWoche einen Kundenvertrauensindex (KVI) als „Gesamt-Gradmesser des erfahrensbezogenen Kundenvertrauens“ errechnet. Bei den Automobilherstellern kommen die Experten auf einen Branchenmittelwert von 58,6. Demnach vertrauen durchschnittlich also 58,6 Prozent der Kunden den Autofirmen. Damit liegt die Autoindustrie im oberen Drittel der bewerteten Unternehmen. Die KVI-Branchenmittelwerte reichen von 27,5 Prozent (Finanzvertriebe) bis 77,1 Prozent (Elektronikmärkte).
„Kundenzufriedenheit und Kundenvertrauen sind von elementarer Bedeutung. Wir bei Opel schreiben uns Nahbarkeit als Markenkern auf die Fahne. Dementsprechend müssen positive Kundenerfahrungen weit über das Produkt hinausgehen. Das gilt für alle Punkte, an denen der Kunde mit der Marke in Berührung kommt. Wir sind sehr zufrieden mit dem überaus erfreulichen Ergebnis des ‚Vertrauensranking 2015‘. Es ist aber zugleich auch Ansporn für uns: Wir werden mit aller Kraft weiter daran arbeiten, noch besser zu werden und das in uns gesetzte Vertrauen weiter zu stärken“, sagt Carsten Wreth, Vice President Customer Experience Europe.
Gemeinsame US-Premiere für den neuen MINI Clubman und das neue MINI Cabrio in der Design- und Entertainment-Metropole Kaliforniens – Jubiläum für ein Erfolgsmodell: Der 500 000. MINI Countryman wird präsentiert.
